08.06.2017

Displays im Feldeinsatz

Praktische Tipps, damit Displays im Feld nicht ausfallen

 (Foto:Wammes & Partner)

Werden bei der Displayfertigung Kosten an falscher Stelle gespart, dann kommt es schnell zu einem Komplettausfall. Der VDA gibt mit der „Schadteilanalyse Feld“ Entwicklern praktische Tipps an die Hand.

Ein bisschen billiger hier, ein bisschen weniger da – und schon versagt das Display im Feldeinsatz. Hilfe bietet der VDA-Standard – Verband der Automobilindustrie „Schadteilanalyse Feld“ auch bei der Herstellung von Displays Prozesse zu regeln und die Funktionsfähigkeit präventiv sicherzustellen. Das sagt Klaus Wammes, Geschäftsführer Wammes & Partner. Der Experte für Displaytechnik stellt eine immer größer werdende Ausfallquote für Displays fest. Da einheitliche Vorgaben fehlen, handeln Hersteller bei Auswahl und Zusammensetzung der Komponenten oft technisch willkürlich und nur von den Kosten des Einkaufs getrieben.

Prozesse und Ressourcen festlegen

„Durch vermeintliche Kosteneinsparung falsch motiviert, versuchen Display-Hersteller immer öfter preiswertere Wunschmaterialien oder -komponenten zu forcieren. Was zunächst Geld spart und irgendwie funktioniert, scheitert spätestens im (Dauer-)Einsatz. Denn die Physik lässt sich nicht umgehen. Implementierte Teile sind in einer Abhängigkeit zu einander und können nicht ohne Weiteres ausgetauscht werden. Der VDA-Standard ist daher keine klischee-deutsche Auflagenflut. Aus regulatorischer Sicht legt er Planungsabläufe zur präventiven Sicherstellung von Prozessen und Ressourcen fest. Aus technischer Sicht gewährleistet er funktionsfähige Displays“, erklärt Wammes.

Die „Schadteilanalyse Feld“ regelt dabei die Mindestanforderungen von neuen, für den Serieneinsatz entwickelten Produkten bereits vor der Markteinführung. Dazu führt sie einen Planungsprozess ein. Dieser stellt sicher, dass für die relevanten Funktionen und Eigenschaften Grenzwerte, Prüfmerkmale sowie die notwendigen Prüfmittel in einer Prüfspezifikation definiert sind.

Methodische Vorgehensweise „No Trouble Found“

Die Planung der Schadteilanalyse wird dabei in das vereinbarte Verfahren zur Produkt- und Prozessfreigabe eingebunden. Dabei trifft der Normenausschuss Automobiltechnik, ein Institut des VDA und des DIN, Festlegungen zu Schnittstellen, zu grundlegenden Sicherheitsanforderungen sowie zur Produktqualität und zur Rationalisierung. Durch die methodische Vorgehensweise „No Trouble Found“ (NTF) werden auch nicht einfach reproduzierbare Fehler weitestgehend vermieden.

Losgelöst von Einzelteilen wird beim NTF-Prozess ein Problemthema durch Datensammlung und -bewertung, Systemprüfung und Prozessbetrachtung analysiert. Wammes: „Hierzu werden alle relevanten Daten zusammengestellt und mit geeigneten Methoden untersucht. Auf Basis gemeinsam in der Planung vereinbarter Auslösekriterien. Mit dem Ziel, neue Erkenntnisse zu erlangen, können Hersteller tatsächlich Kosten sparen. Diese würden ansonsten zwangsläufig durch Qualitätsprobleme und Regressansprüche infolge ausfallender Komponenten oder Systeme auf sie zukommen.

Dipl.-Ing. (FH) Hendrik Härter *
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